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精益生产车间布局规划咨询
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精益工厂车间规划,必须遵循“最少的投入获得最大的产出"原则,通过运用精益思想不断消除浪费的理念,按照价值流的规则,根据不同产品类别的运作模式设计车间规划,旨在让每一点滴的投入都有意义,每一份的投入都会尽可能地产生最大效益。精益工厂车间规划必须遵循包括标准操作流程、缩短交货期、质量标准、高生产能力利用标准,以及提高资源利用标准五个基本原则。
 精益生产车间布局规划咨询基本信息

项目名称:精益车间布局规划、工厂车间布局规划、生产车间布局规划、工厂精益管理
 
辅导时间:3-6个月以上 
 
辅导方式:诊断+辅导+培训+评价+持续提升; 
 
适合企业:所有制造型企业 
 
服务重点:生产系统组织体系设计;生产控制模式设计;生产部门职能划分;人员定岗定编;管理及技术培训;标准作业指导。
 
【精益车间布局规划的过程】
 
第一阶段:以精益工厂车间规划准备活动。通过对车间运营现状调查,分析现状问题和基线数据,制定精益布局推进计划和项目管理机制。
 
第二阶段:逐步导入价值流图分析、物流“意大利面图、物流评估、3P精益工厂设计等评估和设计精益工厂布局的常用工具,实现突破性的改善。提升车间运作效率。
 
1、价值流图分析——观察整体的材料和信息流动,理解其内在的关联;
 
2、物流“意大利面图’——画出物料及人员移动的路线来识别无效的移动;
 
3、物流评估——理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度;
 
4、生产准备流程(3P)—重新评估现存的生产设备,或按照精益流程原则设计新的生产线。3P是在新产品投产之前或新工厂车间布局前,通过按精益原则设计生产流程来确保制造能力、构建流程的品质内置、确保设计的生产流程具有高效和低成本。生产准备流程将最小化新产品导入或新工厂建设项目资源,如设备投资、工厂场地、工装夹具和投产或新工厂建设时间等。
 
3P系统可以应用于需要对生产设备进行精益改善的任何场合,如新产品开发(NPD)、新工厂建造、市场需求重大变化、工厂重新布局、资本性投入授权、流程从批量流向单件流转化等。
 
第三阶段:将精益工厂实施落实到位。包括设备采购、厂房建设、工艺布局、标准作业和人员训练方面进行现场指导;
 
第四阶段:总结项目成果,标准化工作流程与文档,建立新工厂精益设计的标准。
 
【精益车间布局咨询内容与步骤】
 
—产品产量分析(P-Q分析)

—产品工艺分析

—车间VSM分析

—改善清单输出

—生产线模式选择与评估

—各产品标准工时分析(预定时间标准法)

—各生产线节拍确定

—各生产线详细设计

—车间整体物料与物流动线分析

—物料配送机制确定

—人力需求报告

—生产配套工装等需求确定

—整体车间布局图绘制

—参观路线图绘制

—车间定置化管理与现场目视化管理

—输出车间布局相关文件
【精益生产车间规划咨询服务收益】
 
1、提高员工工作热情;
 
2、减少不必要动作和走动;
 
3、减少材料、产品的运输距离和搬运次数;
 
4、减少中间制品;
 
5、简化管理,实现均衡生产;
 
6、提高人和设备的利用率;
 
7、提高空间利用率;

所谓精益生产车间规划布局,是指在选定的车间区域内,合理安排组织内部各生产作业单元和辅助设施的相对位置和面积、设备的布置,使之构成一个符合企业生产经营要求的有机整体。
 
精益生产车间规划布局是否合理,对于企业的生产经营活动有着重要的影响,它影响着企业的生产经营成本、职工的工作环境、物料的运输流程以及企业的应变能力。企业进行生产车间规划布局,必须根据选定地址的地形地貌,对组成企业的各个部分确定其平面或者空间的位置,并根据物料的流程,确定内部的运输方式和运输路线。
 
优良的精益生产车间规划布置应该是:最简化的生产物流;最少的物料搬运费;最快捷地改变工艺流程;最有效地利用空间;最舒适、称心和安全的工作环境;避免不必要的投资;激发工人劳动热情等。
 
【精益生产车间规划咨询服务流程】
如您确有合作意愿,我们将整个合作过程划分为8个步骤,分别为:

1、前期沟通;

2、初步诊断;

3、商务洽谈;

4、合同签订;

5、深度诊断;

6、项目启动;

7、项目实施;

8、项目总结;

智梦精益咨询致力于为中国制造型企业通过精益生产管理手段,为企业量身定制精益管理整体解决方案;为企业培养更多的实战型管理人才,手把手辅导企业锻造一流的生产现场,一流的员工。



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