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五金行业精益生产案例
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五金行业精益生产管理咨询案例

来源:广东智梦企业管理咨询有限公司                 时间:2015.10.24


项目关键问题:



五金行业精益生产的推行必须考虑到其行业的特色性,有针对性地制定实施方案。经过现场调研分析,智梦咨询团队总结了五金行业普通存在的特点:是以离散为主、流程为辅的制造业,生产过程主要是金属加工和部份装配。五金制造主要有:毛坯铸造、冲压制造、机械加工,加工环节包括铸造、锻造、热表面处理、原材料分割、铁线折弯、车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺。近年来劳动力和原材料成本攀升,人民币开始升值,使得大多数劳动密集型产业面临着巨大的发展压力,而五金企业首当其冲,众多厂家没有创新研发能力和持续性发展战略,只是一味的模仿复制,整个市场同质化现象非常严重。
以下从企业管理的各个层面来看具体运营特点及相关管理人员的困扰:
1.单多量少,品种多交期短,工艺又复杂,难准确做生产计划
2.生产负荷难统计
3.生产成本控制难
4.标准度工艺路线难控制
5.机器模具夹具多,难管理
6.质量控制不易
7.在制品控制难



智梦解决方案:



1.工厂重新布局,打破功能式布局,建立连续流。此举大大缩短了制造周期,有效地降低了在制品库存,同时提高了准时交货率;
2.推行TPM全面设备保全,提高设备稼动率;
3.推行SMED快速换模,减少冲压的换模时间;
4.建立生产过程的物料监控系统,每天监督每一个工序的用料及损耗情况;
5.完善PMC生产计划系统,使其可以灵活快速地排单和插单作业。设置每道工序的标准加工工时和准备的前置时间;在接到订单后,把它转成生产订单和工序计划单,并指定工作中心生产,设定好加工工时,这样在我们的生产计划系统中,就可以按工作中心来进行编排生产计划.如果要进行插单作业,也可以很灵活地进行,并可以以甘特图的方式把生产计划直观地体现出来,如有问题再返回生产计划的界面去修改;
6.建立科学的生产数据、品质数据和设备数据的收集及分析方法;
7.整合企业资源,消除企业生产过程中出现的8大浪费;
8.消除生产的能力瓶颈,均衡各工序的生产能力;
9.建立提案改善制度
10.模具管理:把车间里所有的机器,模具和夹具进行统一编号,分别登记在册,根据使用时间和使用寿命进行定位摆放,以免要用的时候找不到或浪费很多时间到处去找。
11.推进企业转型:企业要发展,必须将传统产业转型升级,筹备资金改善设备和生产环境,淘汰落后的产能机械,利用新设备新技术实现产业转型升级,应对更加多样化的市场需求。



项目成果:


*制造周期缩短了50%;
*人均小时产值提升30%以上;
*在制品大幅度减少;
*冲压换模的时间减少至10分钟内;
*管理人员及员工观念的转变;
*管理人员素质的提升;
*现场做到了一目了然的管理;
*培养了一批精益骨干,营造持续改善的精益文化。



 
客户感言:


很荣兴与智梦精益咨询公司进行合作,一年时间内,使我们的企业内部物流走向规范化、现代化,达到同行业的先进水平。最主要的是提高了采购订单准时交货率、客户订单准时交货率,降低了库存,提高了库存周转率,降低了库存成本,大大提升了公司在同行业的竞争优势。对智梦精益咨询公司专业且敬业的优质服务我们表示非常感谢,对服务结果表示非常满意。
 
 

 

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