精益生产方式是“精益”的，由于它与很多生产方式比较，全部投入都大为削减；工厂中的劳动力、出产占用的场所和工装出资都缩小了一半，用一半时间就能开发出的新商品，其所用的工程设计工时也是一半；而现场所需存货还可以大大少于一半，极少量的废品，且能出产出更多的并不断变型的商品。
   精益生产厂家把他们的目光确定在尽善尽美上：不断地降低本钱、无废品、零库存与无休止的产品变型.重视成本问题的表象，而没有立足于成本发生的现场，没有从公司价值剖析的战略出发对公司出产体系现存的各种浪费现象加以系统剖析并消除，对成本概念的了解片面、成本操控手法单一、管理粗放是成本高居不下的根源。精益生产方式的目标是消除全部糟蹋，疾速应对商场，寻求精雕细镂和不断改善，进而增强公司的核心竞争能力、进步公司效益。
   成本现已不是一个表象意义上的概念，而是贯穿产品出产周期的全过程、全方位、全员参与的一个复杂的办理系统。办理出效益——这是本钱改善的仅有路径。为了完成降低本钱，有必要消除出产中随同的各种不合理的过剩表象，敏捷而灵敏地习惯市场需求的变化。
   这样的理想要经过按时出产方式来完成，即在必须的时刻、按需求的数量出产需求的商品。“看板”（kanban）是完成JIT最重要的东西，丰田经过看板将悉数出产过程都与市场需求相适应，而且圆滑地管理各工序出产量的信息资源。而为了将看板方式付诸实施，有必要完成均衡出产，使终究装配线在每个时刻域平衡地领取零部件。为了推广这种出产均衡化，有必要缩短出产过程时刻。这要经过小批量出产和“一个流”的出产和转移来完成；
   小批量出产能够经过缩短工作转换时刻来实现，“一个流”生产能够经过在多工序出产线上工作的多工序工作人员来实现。此外，经过规范工作的组合和“自动化”，确保一个单位商品的加工中所有必要的工作在循环时刻内完结、确保百分之百是合格品。
   最后，通过改善活动，修正标准作业、适当地纠正不正常现象，并提高作业人员的工作士气。
   精益生产概念体系同样体现出“拉动”思维方式，目标（需要）拉动（解决方案），将解决方案作为第二层次的目标（需要）拉动该目标的解决方案，如此层层拉动，即形成了一整套环环相扣的围绕最终目标的系统解决方案。

  最终，经过改善活动，修正规范作业、适当地纠正不正常表象，并提高作业人员的作业士气。
   “拉动”思想方法精益生产概念体系中体现出来了，方针（需求）拉动（解决方案），将解决方案作为第二层次的方针（需求）拉动该方针的解决方案，如此层层拉动，即形成了一整套环环相扣的环绕最终方针的体系解决方案。 
    所以，精益生产的本质是管理进程，包含结实建立和严格执行“在需要的时刻、按需要的数量生产需要的商品”的按时生产经营理念，消除制造的过剩；推广出产均衡化、同步化，完成零库存与柔性出产；推广全生产进程（包含全部供应链）的质量保证体系，精简全部出产体系中一切不发生附加值的作业与岗位，旨在以最优品质、最低本钱和最高效率对市场需求做出最敏捷的呼应。
    综上所述，“精益出产方式是通过体系构造、人员安排、运转方法和商场供求等方面的革新，使出产体系能很快习惯用户需要的不断改变，并能使出产过程中全部无用、剩余的东西被精简，终究到达包含商场供销在内的出产的各方面最佳的成果。”