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【精益生产管理】七大浪费解析

发布时间:2021-10-11 20:20
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1、不良品浪费
生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失。
 
主要表现为:人,搬运、重工、维修、更换、等待;机,等待或空载;料,报废、退换、库存;法,拆卸,分析,判断;环,存放区,搬运,维修区。
 
主要出现:来料不良、制程不良、使用者破坏等。
 
控制:来料不良,及时制止,供应商改善,品管控制,投入者注意,防止流出;制程不良,及时指正,教育培训,设备治具工装工艺防呆;使用者破坏,及时提醒,醒目标识,培训教导等。
 
2、生产过剩的浪费
前工程之投入量,超过后工程单位时间内之需求量,而造成的浪费。
 
主要表现为:人,整理、包装、搬运、无用作业;机,人的动作增加而等待;料,报废、库存、入库检查;法,作业不便、拆卸、库存管理;环,存放区,搬运。
 
主要产生:过量计划,前工序过量投入。
 
控制:过量计划,计算机信息集成控制、准确掌控不良率、制定宽放标准、缩短交付周期等;前工序头午过量,生产线平衡、制定单次传送标准、一个流作业、作业要求。
 
3、过程浪费
作业的流程过多、过长、重复或者强度过剩等造成的浪费。
 
主要表现为:人,无用动作、等待;机,空载、生产力低、成本高;料,耗材、成本高;法,不增值、过度
 
主要产生:流程、强度。
 
控制:流程,简化流程,提高柔性;强度,提高系统稳定性、制定强度标准、明确要求。
 
4、操作浪费
生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作的浪费。
 
主要表现:人,动作无价值、劳动强度大、寻找;机,等待;料,易损伤、增加客户不需要的材料;法,程序复杂。
 
主要产生:动作不经济、设计不合理。
 
控制:操作不经济,经济原则、标准化;设计不合理,合理设计、要素、工效设计。
 
5、库存浪费
由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。
 
主要表现:人,搬运、库存整理、取放;料,滞压、包装、仓储;法,操作不便、库存管理;环,存放区、搬运。
 
主要产生:产能不均衡、计划不同步、管理原因。
 
控制:产能不均衡,力求线体平衡、设备微型化、考量前后工程产能;计划不同步,直通流程、同步排配、信息集成化;管理原因,柔性制造、拉动式生产、管理信息系统、看板、流水作业。
 
6、搬运浪费
流程中因两点间距较远而造成的搬运走动等浪费,包括人与机器。
 
主要表现:人,搬运、过大的身体动作;机,运输、设备空转;料,库存;法,仓储物流管理、搬运;环,仓储区、物流。
 
主要产生:工厂布局、设计兼容性。
 
控制:工厂布局,优化产线、人体工效、自动物流;设计兼容性,整体规划、容差设计、柔性制造。
 
7、不平衡浪费
前工序与后工序计划需求与产出能力不平衡。
 
主要表现:人,等待、搬运、作业不便;机,负荷重、利用率低;料,呆滞库存;法,交叉计划;环,仓储。
 
主要产生:设计不平衡,达不到要求。
 
控制:设计不平衡,生产线平衡;达不到要求,培训。

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