要通过做好6S改变企业面貌，最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。最重要有两点，一是消除分歧、达成共识;二是认识到6S管理的真正意义。

　　没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是6S管理的最大障碍。在实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真?”，“我们这样做还不够吗?”;指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。做好6S最需要达成共识的包括以下几点：

　　①克服自以为是的排斥心理;

　　②管理必须从头开始;

　　③6S必须持之以恒打持久战;

　　④6S于任何人任何组织都需要。 

要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作;硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方;工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。

管理者如何实施6S管理
     （1）决策——誓师大会； 
　　（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办； 
　　（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂； 
　　“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 

　　1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 

　　目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 
　　2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 
　　目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 
　　3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 
　　目的：稳定品质，减少工业伤害。 
　　4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 
　　5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 

　　目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 
　　6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 
　　目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

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